2003年以来，随着原、燃材料和动力价格及人工成本的上升，资本投入的增加，我国水泥单位成本大幅度上升。同时，水泥工业技术进步和产业结构调整与成本上升因素交织，水泥单位成本要素构成发生变化。由于现阶段我国各地区社会经济发展水平的不平衡，企业之间技术和管理水平的不一致，我国地区之间、企业之间水泥单位成本存在巨大差异，所以应对水泥生产成本上涨压力、缩小地区和企业之间水泥成本差异的唯一途径是全面提升我国水泥工业生产技术和管理水平。

　　水泥单位成本及构成要素变动分析

　　2003年全国吨水泥平均单位成本207元，2012年上升到289元，9年上升39.2％，上升幅度每吨81元。2013年由于煤炭价格的下降，全国吨水泥平均单位成本比2012年下降4.6元（见图表1）。

　　1．原燃材料和动力成本上升

　　2003年以来，由于煤电油及铁粉、煤矸石等混合材价格的上涨，水泥企业原燃材料和动力成本大幅度上升。在全国吨水泥平均成本中，原燃材料和动力成本比重从2003年的60.5％上升到2012年的70.1％（见图表3），2013年又上升到70.6％。

　　①煤耗成本上升

　　煤耗成本的高低取决于水泥企业煤炭购进价格和吨水泥耗煤水平。

　　2003年全国水泥企业吨煤年平均购进价格222.4元，2011年上升到平均每吨692.9元，2011年煤炭价格是2003年的3.1倍。2011年以后煤炭价格有所回落，截止到2013年9月，水泥企业煤炭年累计平均购进价格仍在平均每吨634.5元，仍然是2003年的2.9倍。

　　2003～2012年，全国水泥企业吨水泥熟料烧成耗标煤平均水平下降30.7％，吨水泥实物煤耗下降39.9％。水泥企业的节能降耗，极大地缓解了煤耗成本的上升。2003年煤炭价格虽低，但因煤耗高，全国水泥企业吨水泥煤耗平均成本31.7元，占吨水泥成本15.3％。2012年全国水泥企业吨水泥煤耗平均成本62.1元，占吨水泥成本21.6％（见图表3）。

　　2003年以来我国水泥企业煤耗水平的下降，得益于我国水泥生产技术进步和工艺结构提升。2003～2012年，全国水泥制造业累计投资9434亿元，2012年水泥制造业固定资产从2003年的2437亿元增加到8320亿元，人均装备水平从2003年的16.8万元提高到2012年的83.9万元。2003年，我国水泥生产中煤耗较高的立窑、湿法等落后工艺占77.3％，2012年煤耗水平低的新型干法先进工艺在水泥生产中已基本取代高煤耗落后工艺，新型干法工艺已经占水泥生产的92.2％。技术进步和工艺结构提升促进了我国水泥企业煤耗水平下降。

　　近年来我国吨水泥煤耗平均水平的大幅度降低，还有水泥熟料强度质量上升因素的作用。由于新型干法先进工艺比重的提升，我国水泥熟料质量强度显著提升，而目前我国水泥市场需求仍以低强度等级水泥为主，这样一来我国水泥中混合材添加量大幅度上升。2003年我国水泥混合材添加量为23.8％，2012年上升到40％，使以水泥产量为分母计算的吨水泥煤耗下降。我国水泥工业的技术进步和水泥熟料强度质量的提高，促进了煤耗水平的下降。2003～2012年的9年中，煤炭价格上涨了200％，水泥企业技术进步制约煤耗成本上涨95.8％。

　　②电耗成本上升

　　电耗成本的高低取决于水泥企业电力购进价格和吨水泥电耗水平。

　　2003年，我国水泥企业千瓦时电力年平均购进价格0.507元，2012年上升到平均每千瓦时0.669元。2013年，电力价格有所回落，截止到2013年9月，水泥企业千瓦时电力累计平均购进价格仍在0.668元。

　　2003～2012年的9年中，电力价格上涨了32％，而期间全国水泥企业吨水泥综合电耗平均水平下降11.5％。2003年，吨水泥电耗平均成本45.4元，占吨水泥成本22％；2012年全国水泥企业吨水泥电耗平均成本55.5元，占吨水泥成本19.3％（见图表3）。我国水泥生产技术的进步和产业结构的变化，使吨水泥电耗成本只增长22.2％，吨水泥电耗成本比重则下降2.7个百分点。

　　我国水泥生产技术进步、节电设备的使用，是我国水泥企业电耗水平下降的主要原因。另外，与我国吨水泥煤耗下降一样，我国吨水泥综合电耗下降也有水泥生产新型干法先进工艺比重提升、水泥熟料强度质量上升促使水泥混合材添加量上升因素的作用。

　　我国水泥生产的专业化、社会化也是水泥单位产品电耗下降的重要原因。2003年以来，许多水泥石灰石矿山生产经营与水泥企业剥离，出现了利用冶炼废渣为水泥生产提供混合材的专业矿粉公司。目前全国已有100多家专门从事水泥熟料生产企业，水泥企业也大量出售水泥熟料，水泥粉磨企业大量涌现。目前水泥粉磨企业产量已经占全国水泥总量36.4％，大型水泥粉磨企业吨水泥综合电耗已下降到每吨35千瓦时左右。水泥生产的社会化专业分工使一部分原水泥电耗分离社会化，而专业化生产则大大提高了能源资源利用效率。

　　③混合材成本上升

　　煤电消耗成本是水泥主要生产成本构成要素，而且在2003年以后上升幅度最大。2003年在水泥成本中煤电成本占37.3％,2009年前后一度上升接近50％。近两年煤电价格上升幅度的放缓和水泥工业的节能降耗，2012年水泥煤电成本比重下降到40.9％（见图表3），仍稳定在40％以上。

　　除煤电消耗成本外，石灰石和黏土原材料消耗构成水泥成本的另一主要要素（见图表3）。我国水泥企业多数控制有石灰石矿山，因而除了缺乏石灰石资源的水泥企业因外购石灰石价格上涨，石灰石消耗成本上升以外，2003年以来，水泥石灰石和黏土成本只是随全国工业品成本总体水平上升而上升，在水泥成本中比重并无大的变化（见图表3）。另外，在2003年以后，随着我国水泥中熟料比重的下降和水泥生产石灰石单位消耗量的下降，抑制了水泥成本中石灰石消耗成本比重的上升。与此相反的是，在水泥生产中，随着熟料的减少和石灰石消耗的下降，水泥混合材添加量不断增加，从而使水泥混合材成本和比重上升。2003年，吨水泥混合材平均成本8元，2012年上升到29.2元，在吨水泥成本中的比重从3.9％上升到10.1％（见图表3）。原先被视为废弃物的冶炼废渣、煤矸石近年来的资源化和商品化，也是水泥混合材成本上升的重要原因。其中尤为突出的是2009年前后大量出现的矿精粉公司，他们利用冶金企业冶炼废渣磨细后出售给水泥企业，其售价目前已和水泥熟料价格相当。另外，柴油价格从2003年的平均每吨3180元上升到2012年的8082元，也推动了混合材运输成本的上升。

　　2．技术进步推动折旧成本上升

　　2003年以来，随着我国水泥工业新型干法工艺的发展，行业固定资产投资也大幅度增加，资本投入的增加使水泥企业固定资产特别是其中机器设备资产迅速增加，技术的进步推动了水泥折旧成本的增加，吨水泥折旧成本从2003年的13.4元上升到2012年的18.8元。

　　在固定资产中，机器设备折旧率远高于房屋及建筑物。2012年，水泥企业折旧率平均水平从2003年的4.6％提高到7.1％，表明在水泥企业固定资产构成中机器设备比重增加、资产中技术装备含量提高。

　　2003年吨水泥折旧成本比重为6.48％，2012年为6.54％。2003年以来，原燃材料和动力成本大幅度上升推动水泥总成本上升，吨水泥折旧成本比重只微弱上升0.06个百分点（见图表3）。