节点6：2006年海螺首条自主设计余热发电机组在宁国水泥厂并网发电

    早在1995年，海螺借助日本新能源产业机构（NEDO）和国家计委、国家建材局合作之机，由日本政府援助，率先在宁国水泥厂实施了水泥窑纯低温余热发电示范项目，1998年3月，中国首套水泥纯低温余热发电机组建投运。

    通过近十年的消化、吸收和集成创新，海螺设计院与海螺川崎公司密切配合，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发DCS系统，实施个性化设计和装备国产化改造，研发出水泥余热发电综合利用技术。2006年7月，海螺自主研发第一套5000t/d新型干法线的9.1MW水泥窑纯低温余热发电机组在宁国水泥厂投运。2007年10月28日，世界上最大的水泥纯低温余热发电机组——30500kW混汽凝汽式汽轮发电机组在铜陵海螺一次性成功并网发电。

    海螺余热发电技术热力系统采用的闪蒸技术、低压力参数设计，与其它类型热力系统相比，多回收低品味热能20—30％。而且针对水泥工艺特点实施个性化设计，使发电系统能够适应回转窑系统工况较大幅度波动的同时，还能很好地解决与回转窑系统的长期稳定同步运行问题。2010年，“水泥工业窑炉低温载能废气高效再利用系统的开发与应用”获得了安徽省科技进步一等奖。2011年4月，该项目技术荣获中国工业大奖项目奖，被列为国家十大重点节能工程之一。

    从2005年开始，海螺集团在内部所有生产线上配套建设余热发电系统，并加大业内推广实施力度。截止到2014年上半年，该技术已在国内外60家水泥企业集团推广了206套机组，涉及287条水泥熟料生产线。

    节点7：2006年海螺首次承揽海外工程总承包项目

    2006年12月27日，泰国暹罗水泥公司发来5500t/d生产线余热发电工程总承包中标通知书，这是海螺集团首次承揽海外工程总承包项目，实现了海外项目“零”的突破。2007年1月17日，海螺集团与暹罗水泥公司签订了总承包合同。2007年5月27日现场土建正式开工，2008年2月25日项目一次性并网成功，施工工期仅用了10个月，比合同约定的工期大为提前，泰国暹罗集团特意发来感谢信。

    在此项目成功的基础上，海螺陆续签约承包了巴基斯坦、土耳其、巴西、缅甸、越南等国家的项目。其中，2011年海螺设计院与海川工程公司联合承接的巴西TUPI水泥公司3500t/d新型干法熟料水泥生产线工程的EPC总包业务，于2013年5月投产运行，较合同工期提前了1个月，并在较短时间内通过了性能测试和72小时达标考核，获得了中国建材工程建设协会颁发的优秀设计二等奖和项目总包三等奖。2013年4月中标签约的暹罗水泥集团公司印尼SB1项目的EPC总包业务，是海螺在海外承揽的首个5000t/d大型水泥熟料总包业务，标志着集团公司新型干法技术日趋成熟。

    节点8：2007年海螺川崎公司获得国家高新技术企业认定

    2006年12月起，海螺与川崎公司合资成立了海螺川崎工程公司、节能设备制造公司和装备制造公司，三家合资公司成立以来，不断创新，先后开发出原料立磨、预热器、篦冷机、辊压机等大型水泥生产装备，获得国家高新技术企业认定。

    2009年8月，第一台CK450原料立磨在广西北流海螺成功投产。CK立磨性能可靠、运行高效、节能效果明显，可以广泛用于水泥原料粉磨以及钢铁等行业的矿渣粉磨。

    2010年9月份，海川装备公司研制5500t/d新型悬浮预热器在弋阳海螺成功投产。它的旋风筒直径较小，节省钢材；进风口为向下倾斜，风速高，分离效率高；出风口切向排出，大大降低压力损失，设备运行效率和生产产量大大提高。如今，公司已陆续开发出该产品的3200t/d、3500t/d 、5500t/d、 12000t/d 等系列新型悬浮预热器。

    2011年8月，首台G170×120大型辊压机在祁阳海螺一次性正常运行，实现了整个粉磨系统的正常喂料。

    2012年，公司在往年制作“Polysius”、“CP”、“IKN”篦冷机分交件的基础上，与川崎公司共同研制成功第四代新型篦式冷却机，已运用于多个水泥生产线。

    节点9：2009年型材公司荣获国家级高新技术企业

    1994年8月，宁国水泥厂在芜湖引进了年产5000吨PVC型材项目，1995年底建成投产。目前，海螺型材已发展为年产能70万吨的上市公司。

    海螺型材非常重视科研投入，在装备制造方面，推动与欧洲塑料装备骨干企业HTI集团泰森公司合作，设立了挤出装备制造合资公司，实现了型材生产的关键装备模具的设计、制造，迅速掌握了模具核心技术；在高分子研发领域，进一步优化了配发体系，储备不同气候特征的差异化配方，适应了区域市场竞争的需要；通过与高等院校合作和技术自主研发攻关，研制了复合稳定剂，对型材质量的稳定性及抗老化性能具有重要影响，有助于型材加工中配方开发等核心技术的提升；开发和推广彩色型材、覆膜型材等高新产品，覆木皮型材、65、70等高端节能型材产品，发泡生态门板及栅栏、卷帘窗等产品，推动产品品种的多元化。

    2010年1月28日，海螺塑料研究所正式揭牌，其拥有从德国、美国引进的MINI混料试验机、落标冲击仪等最先进试验设备20余台，涵盖了从塑料配方设计、生产工艺模拟、成品测试等各种功能。研究所成立以来，作为科研开发的专门机构，在模具、型材、栅栏等新产品方面取得了20多项专利，技术成果丰硕。

    2012年9月2日12时58分，山东海螺型材年产12万吨（首期4万吨）项目顺利投产，创造了海螺型材发展史上最快的建设记录。山东项目是海螺型材第一个设备自主成套的项目，在设备投资方面较海螺型材其他子公司降低费用约6000万元。

    由于型材公司对科研开发的高度重视和对技术创新的不懈攻关，2009年初，型材公司荣获国家级高新技术企业，2010年11月，合资模具公司通过了国家高新技术企业资格审查和认定。2012年11月，公司被中国建筑金属结构协会授予“2009-2012年度科技创新优秀企业”光荣称号。

    节点10：2010年世界首条水泥窑垃圾处理系统在铜陵海螺建成

    2007年以来，海螺开发出具有自主知识产权的垃圾焚烧技术和装备。该技术投资低，工艺布局简洁，垃圾焚烧产生的气体有害成分二噁英被水泥窑高温有效分解，所形成的灰烬作为水泥原料配料，做到了垃圾的无害化处理。2010年5月，该项技术获得2009年度全球可再生能源领域最具投资价值的领先技术“蓝天奖”提名奖。

    2010年3月，世界首条水泥窑垃圾处理系统——日处理600吨垃圾示范项目在铜陵海螺建成，年处理生活垃圾可达20万吨，节约标煤约1.3万吨，减排二氧化碳约3万吨。目前，贵州贵定200吨/天项目已于2012年11月23日投运，甘肃平凉、贵州遵义等项目已投产，重庆忠县、贵阳清镇、广东阳春等项目正在建设实施。

    在实施利用水泥窑协同处理城市生活垃圾技术的同时，海螺引进转化的新型炉排炉焚烧城市生活垃圾发电技术，目前已拥有200t/d、300t/d、500t/d等规格的炉型，能通过组合满足不同城市和地区目前及未来的需求。

    2013年，《中国水泥》杂志将利用水泥窑协同处置城市生活垃圾和超万吨水泥熟料生产线并列为2012年行业科技创新四大亮点。