“现代工业运行在一层极薄的膜上”，作为机械设备“血液”的润滑油是实现设备良好运转的关键，科学有效地开展设备润滑管理工作，能极大地降低企业的维护成本，提高设备的利用率和安全系数。

 

    2017年9月7日—16日，《中国水泥》杂志社记者受壳牌公司委托，走访了西南九家水泥企业，最直接的感受是，各企业对润滑油的选用、使用、贮存都有较成熟的管理制度，“设备出故障，70%是润滑问题”已成为企业共识，仅从这一点看，品牌信誉度高的润滑油有良好的市场预期。

 

 

    1.年需求量：视生产线规模而定，最低的年需求量不足10吨，最高的达近百吨。

 

    2.运营模式：供应部门根据设管部门提出的年度或季度润滑材料申请计划，报计划到集团公司，集团公司统一采购润滑材料，由供应部签订大合同。独立企业由运营公司集中采购。润滑油的使用、贮存、废油回收等方面都有严格的制度管理。

 

    3.品牌结构：九家企业中，国产油品市场占有率略大，约60%，主要品牌是长城、昆仑、兰炼；国外主要是美孚、壳牌、老鹰。此外，还有BP、福斯、贝可等公司的油品。

 

    4.使用模式：多数企业是进口设备用进口油品，国产设备用国产油品；有的企业是主机用进口油， 辅机用国产油。总的说来， 国产油质量不如进口油。废油的处理有两个途径：一是用于链条、钢丝绳和传送部位的润滑，二是请有资质的公司回收。

 

    5.选择模式：九家企业都采用了设备厂家的指定用油；部分设备的润滑油参照推荐油品和根据实际工况进行了选择。但品牌的宣传也是促进企业使用的重要原因，如壳牌在海螺集团举办过培训班，海螺集团使用壳牌的企业较其他集团（企业）为多。

 

    通过九家企业的调研，大致得出以下结论：从微观视角看，近年来，水泥企业对油品各个环节的管理愈来愈规范化，常态化，设备润滑管理方法，油品污染控制方法，油品取样送检程序，通过第三方检测等等都已形成制度，纳入考核指标。着眼宏观，在市场经济的作用下，适者生存，优胜劣汰，市场逐步形成了目前三分天下的市场格局：一是中国石化和中国石油润滑油企业，以其资源、技术和品牌优势占据中国润滑油市场近60%的市场份额；二是以壳牌、埃克森美孚为代表的跨国润滑油企业，以其品牌的影响力占据了80%的高端润滑油市场份额；三是地方民营润滑油企业，以灵活的经营机制和猛醒的品牌意识已在市场上形成了不可小觑的竞争能力。

 

 

    过去，水泥企业由于普遍存在润滑油知识缺乏、普及率低和科学使用方法不当等原因，使大家在关注生产、经营的同时往往忽视了润滑这个潜在而重要的成本因素，与现代快速发展的机械装备现状很不适应。通过对九家企业的调研，我们感到，随着改革开放的逐步深化，这种状况已经得到很大程度的改变，设备润滑已列入各企业的日程工作当中。但重技改、轻维护，强维修、弱润滑，重产出、忽成本等现象还有所表现，问题的根源是没有把机械、润滑和密封三要素有机合理地进行系统科学的运用。设备运行过程中这三个是相互依存、十分严密的一个整体，在发达国家这三个学科是融为一科来学习和研究的，而在中国则把它分成三个独立的学科，学习和研究其中的一科，其它两科就变成了附带与了解，而不是完全的理解和掌握，从而造成在实际操作中不能综合兼顾，极易忽视潜在的危害，出现了“懂”油的不懂“设备”、懂“设备”的不懂“油”的现象，某些企业因缺少专业技术人员的指导而用油不当，造成润滑资源的浪费。

 

    在调研中，我们也发现，个别企业至今还存有这样的错误认知：润滑技术等同于润滑油技术，此观念与“看医生等同于吃药”庶几近之。基本概念的模糊是设备润滑出现纰漏的主要原因，一边是承认70%的设备故障因润滑而起，一边是润滑技术人员的缺失，甚至不设专业润滑工程师，而机械维修人员在设备出现故障时，习惯于从维护不当角度分析，或盲目认为设计缺陷或产品质量问题，而忽视润滑这一重要的运行要素。

 

    有的企业，机械设备多由改造升级而来，“小马拉大车”导致更为苛刻的润滑现状，但在选用油品时往往以普通的国标为准，不按其设备的工况条件确定标准，而是以润滑的标准来套用设备。

 

    企业对设备都有“八定”的制度（有些企业是“五定”），即定设备、定参数、定测点、定周期、定规程、定标准、定仪器、定人员，点验和按质换油，但要求技术人员具有现代设备润滑观念，充分延长润滑油的使用寿命和综合的状态监控能力则不够。现代设备润滑又称为“全优润滑”，包括：选用合适的润滑剂，设备润滑系统，润滑油的使用、管理和贮存，污染控制，取样，油液监测技术，数据管理与利用，设备润滑标准，现场检测，维修策略的优选和改进，业绩的跟踪与确定等多项内容；现代设备润滑的核心就是通过污染控制和油液监测技术来实现主动维修和精确维修，同时最大限度地降低设备失效比例和延长设备使用寿命，最大限度地减少设备维修费用。

 

    当设备发生故障时，维修人员的注意力往往集中在设备或零件本身，或维修或更换；而对润滑失效的原因没有引起足够的重视，从而导致零件消耗量和维修费用的上升，故而油液监测技术愈发重要。

 

    造成企业在设备润滑问题上的误区，主要是正确润滑创造的效益和错误润滑带来的损失难以量化，润滑的作用是隐性的，企业，尤其是大企业，容易忽视润滑油的成本，认为只要使用价格高的润滑油，设备就不会出问题，甚至把润滑简单理解为“润滑就是加油”，而没有认识到设备润滑状况的好坏不仅与油品质量相关，还和润滑油的选型、润滑系统的设置、润滑油污染控制等要素有关。现代设备润滑是一项复杂工程，润滑带来的利润来自设备寿命的延长和故障率的降低。

 

    从企业设备润滑的效果看，能否确定不同设备最佳粘度值是辨别油品质量的重要依据，抑制润滑油使用过程中的氧化变质是提高油品寿命的关键因素，而进口油在这两方面比国产油做的更好，这也是其占据绝大部分高端油品市场的重要原因。

 

    三、几点建议

 

    1.继续提高对润滑技术重要性的认识。据统计，世界上30%的能耗损失是由摩擦引起，通过润滑技术的应用可以挽回其中的50%，因此，应提高企业领导和设备管理与维修人员对润滑技术在节能、降耗、环保和提高经济效益的重要认知，扩展和更新他们的润滑管理和润滑技术知识。

 

    2.持续普及和推广润滑技术。举办培训班，了解润滑机理及合理润滑的重要，大力宣传贯彻选油用油标准。

 

    3.采用先进的润滑技术。开发新型的润滑装置和检测仪器，在有条件的地方推广应用微机控制的定时定量集中润滑装置，以解决人工润滑的不足之处，在机械运作时能定时、定点、定量的给予润滑，使机件的磨损降至最低，大大减少润滑油剂的使用量。润滑点尽量密封防尘。

 

    4.积极实施油液检测技术。目前相当多的企业都由外协检测机构提供油品评价报告，好处是利用社会资源，减轻企业负担，缺点是无法直接控制检测装置的优劣。先进油品监测仪器可以解决润滑油中磨粒的监测，又可以根据油品物理和化学测试确定润滑油组分和性能的变化。油液检测技术能够为企业制定合理的换油周期和换油指标提供科学依据，及时发现设备用油的恶化程度和污染原因，从而检测诊断设备主要摩擦副的磨损失效情况，为企业的润滑方案做出合理的选择。

 

    5.制定合理润滑技术方案。随着人们主观认识水平的提高，“以养代修”的理念，即变被动维修为预前养护，在企业设备管理中逐渐得到认同。预前养护是通过对导致设备损坏根源性油品参数进行检测并控制，延迟失效发生，把故障的苗头消灭在萌芽之中，最大限度地减少停机维修带来的损失。

 

 

    我国水泥行业生产设备繁杂，用途各异，档次不一，运行情况也各有不同，连续运转的大型设备一般都长期处于高温、粉尘的苛刻环境下，设备庞大投资高，因此维修费用高、停机损失大；大量的进口设备，对润滑油的要求也越来越高，而润滑效果的好坏是机械设备能否正常运行的关键因素，因此选择适宜的润滑油和合理的润滑技术可有效降低企业的生产成本，大幅度提高企业的经济效益。水泥企业可根据自身的不同情况，综合考虑用油成本、设备寿命、维修价格等多方面的因素，合理地选择适合自身设备等级的润滑油产品。

 

 

    得益于长期以来在水泥行业积累的丰富经验，壳牌润滑油能够帮助查明潜在的润滑机会和提供有效润滑解决方案，为客户带来更大价值。