润滑油的贮存与保管对润滑油的性能有着重要影响。润滑油在与光、热和有色金属，特别是和铜接触时易发生分解，或者和空气中的氧发生化学反应，生成极不稳定的氧化物，甚至生成胶质和酸性物质，从而严重影响其性能，在使用中发生腐蚀作用而损坏机械。为了防止润滑油氧化变质，在贮存时不应与铜、铅等有色金属接触，原桶装润滑油贮存时应保持清洁、避光、阴凉、通风，各种类和各标号润滑油要有醒目的标识，以免种类和标号混淆。润滑油存放时间不宜过长，一般不应超过一年，以免变质影响润滑效果，因此要严格掌握贮存数量。有些润滑油需要自然沉淀一定时期后才能使用，如液压油在购置后需存放一周后才能投入使用。

 

 

    （1）润滑的目的是使设备运行加快。错误。润滑的真正目的是给设备以正常的润滑，使设备在运转中不产生故障，以保持设

备的正常运转，从而提高生产率和经济效益。

 

    （2）润滑操作就是加油。错误。当设备用油、加油、检查周期确定后，应按照该台设备的加油部位、加油周期、加油量、加油方法和使用的润滑剂，按班、按日、按周进行操作和检查(重点部位要求更多、更严)，并非加一次就一劳永逸。

 

    （3）加油多多益善。错误。一台设备在设计时就严格规定了加油量，操作人员应根据说明书和日常观察到的油标、视镜等加补润滑油。在设备实际运行中，如果加的油多了，反而有一定的副作用。

 

    如空气压缩机的曲轴箱加油过多，会增加曲轴的运动阻力; 在减速箱中，为了减少齿轮的运动阻力及防止油温升高，浸入油中的齿轮深度以1}2个齿高为宜，速度高时还应更浅些; 给滚动轴承加脂时更不能把轴承腔内全部填满，否则会增大轴承运转阻力，容易发热，造成油温升高，油脂流掉，导致润滑不良或轴承损坏。

 

    （4）有油就能润滑。错误。一台设备在设计时，设计者根据机理规定了该设备所使用的润滑油，而不是所有的润滑油都能起到润滑作用。为了使设备在不同的环境下得到合理的润滑，润滑油内必须加入一定量的添加剂，添加剂各不相同，性能各异，因此要根据设备情况及使用环境选择合适的润滑剂，才能起到良好的润滑效果。

 

 

    许多机器转动件支撑点易受粉尘污染，致使磨擦阻力增大，机械磨损加剧。在设备的维修和润滑进程中，要特别防止磨粒磨损。磨粒磨损是在两磨擦表面存在着磨损的粒子(细砂、铁屑、粉尘等)引起的非正常性磨损，对机械的寿命影响极大。维修和润滑管理不善、安装时新残留在润滑点的粉尘、密封不良外界侵入的粉尘、润滑油脂管理不善而被污染、磨合不良初期运转产生的金属粉末、润滑系统过滤装置不良等都会引起磨粒磨损。据资料统计，工业中的磨粒磨损约占50%，被看成是工业机械损坏的大敌，应引起足够的重视。在磨粒磨损中，磨粒的来源与维修操作和润滑质量有关，也与大气中含尘量有关。

 

 

    设备维修方法和润滑方法是否正确，对摩擦副磨损状况影响极为重要，维修过程是否洁净、试布是否清洁等都会影响磨损过程。在维修中，应认真做好配件和润滑油的更换工作，更换配件时擦拭揩布一定要清洁，重要部位的揩布应先清洗后使用，避免尘埃污染配件；新更换的配件其润滑部位要彻底清洁，安装部位也要彻底清洁。对于齿轮箱新更换齿轮，应磨合后重新清理并更换润滑油后再投入正常运行。更换轴承时若是密封轴承，其轴承已加入了润滑脂，不必再加入润滑脂，安装时保护密封盖注意不要损坏，以免润滑脂溢出和尘埃入侵;且在安装时不得采用热装，以防止润滑油脂熔化溢出。润滑油脂中的尘埃、杂质或水分对轴承的磨损较大，当杂质的含量增加至0.5%时磨损可增加5一10倍，故清洁工作十分重要；润滑脂的加入量要适当，一般为轴承空腔的1/2一1/3。

 

 

 

    (1) 对专职润滑管理人员的要求：①根据油质状态监测换油的科学方法，组织润滑业务学习，普及润滑知识，总结并积极推广先进的科学技术。②根据设备各部件的润滑要求，确定油品的使用、配制或代用，解决润滑技术问题。③熟悉设备的润滑状况和所需润滑油的油质、油量的要求，对于失效的润滑油做好废油的回收再利用工作。④坚持对设备进行巡视检查和油液监测工作，仔细查看润滑点的各个注油器或油泵的工作情况，发现问题，立即解决，及时排除润滑故障，改善密封状况，消除润滑系统的跑、冒、滴、漏现象。

 

    (2) 对设备操作人员的要求：①在设备开车前，仔细检查设备的供油情况，发现故障，立即报告有关管理人员，由维修人员进行检修。在检修工作未完成之前，不得启动设备。②按照设备润滑示意图，根据润滑“定人、定时、定质、定量、定点”的“五定”原则，对各个润滑部位进行润滑。③定期清洗设备油毡、油线、油孔、油标、滤油器等。④维护好设备的润滑装置，如：油杯、油嘴等。

 

 

    设备润滑的检测是设备润滑管理一个不可缺少的环节。由于受到内外界因素变化的影响，设备润滑油会逐渐发生物理和化学反应而变质，生成有害物质，从而劣化设备技术状态，缩短设备使用寿命，甚至发生设备事故。润滑油变质的原因很多，而氧化、水分增加及杂质混入是较为重要因素。为保证设备的正常运行，必须加强与规范对设备润滑的检测。目前，按“质”换油进行油品状态检测的方式主要有如下三种:

 

    （1） 定量分析。也称理化分析，即化验油品的运动粘度、酸质、闪点、机械杂质、水分等指标的变化情况，从而较全面地反映润滑油品的润滑状态，分析结果较为可靠。但是，此类分析所用仪器和设备大多价格昂贵，如：光谱分析仪、铁谱分析仪、气相色谱分析仪、红外光谱分析仪等，此法仅适用于高、精、尖设备的润滑状态监测。

 

    （2）目测诊断。取三个试管分别盛装同牌号的标准新油、报废油和被测油样，进行比较，再结合试纸等测试手段，凭经验确定油品状态。该法简单易行，但受操作者经验等条件影响，难以全面、可靠、科学地反映油品状态，故有较大的使用局限性，只能作为油品状态监测的一种辅助手段。

 

    （3）定性监测。测试油品的变质及受污染程度等综合性能指标，全面反映润滑油品的状态。该方法所用测试仪表价格相对低廉， 检测速度快， 仅需短短5一l0min即可完成油品准确定性，且操作简单、携带方便，适用面较广。客观地说，各种油质检测技术均有其局限性，必须综合利用各技术之长，设备润滑答理方式才能称得上是科学的。例如，现代高、精、尖机械设备的润滑系统，大都采用在线自动监测换油，装有自动测控与安全联锁装置，对其运行状态进行监测并连续地发出信号，提示人们随时了解设备运转过程中润滑系统技术状态。但如果自动控制与监测装置本身发生故障，过分依赖该装置进行设备操作时，势必造成严重的设备润滑事故。所以，如能同步使用目测诊断或油质快速分析仪等多种方法，同时进行设备润滑状态监测，才能确保设备可靠润滑。

 

 

    零件占机器的绝大部分，搞好了常用零件的润滑工作，机器的润滑工作就可以说是水到渠成，大功告成。

 

    （1）滚动轴承。使用机械油的滚珠及圆柱滚子轴承，中、低速及常温下，一般可选用L-AN22，L-AN32，L-AN46粘度等级的润滑油; 转速高、内径大的轴承可选用粘度低一些的润滑油，转速低、内径小的轴承可选用粘度高些的润滑油。圆锥滚子轴承、推力滚子轴承，由于同时要到径向和轴向载荷，所以在同一温度条件下，相对于滚珠圆柱滚子轴承要用较高粘度的润滑油;在常速、常温条下，圆锥滚子轴承用油粘度最低限制为L-AN32粘度的械油，推力滚子轴承用油粘度最低限制为L-AN46粘度机械油。

 

    （2） 滑动轴承。油的粘度选择与轴颈直径、轴的放置度及单位面积上的负荷大小有关，其粘度选择范围在L-AN15}L-AN68。转速高、轴颈直径大的轴承，用油粘可低一点，转速低、轴颈直径小的轴承，用油粘度可高一点。

 

    （3）齿轮传动。由于齿轮间的实际接触应力往往很高齿面上每一点的啮合时间又较短，而且啮合时滑动与滚同时发生，因此形成液体油膜的作用非常微弱，齿轮的润主要是依靠边界油膜实现。齿轮负荷越大，选用油的粘应越高; 速度越高， 选用油的粘度应越低;工作环境温度应越高，选用油的粘度应越高。一般情况下，选用L-AN46粘度的机械油就可满足润滑要求了。

 

    为充分发挥机械设备的效能，提高设备的使用可靠性，在目前设备润滑管理的基础上还可进一步做好以下工作：其一是借助设备管理计算机系统实现单机管理，推行“按技术状态用油”，为每一台设备“量身定做”润滑方案，使设备润滑状态最优化;其二是正确使用好润滑油及添加剂，对机械进行不解体维修保养，减少“跑、冒、滴、漏、渗”现象，降低设备维修费用。