接着，1993年国家建材局决定在冀东水泥厂建设日产4000吨熟料的示范线。在引进外国单项装备的设计制造专利技术清单中，包括了日产2000吨和日产4000吨两种规格的技术。经消化吸收外国技术后制造出的日产4000吨熟料规模的装备都集中使用于冀东水泥厂的示范线上。全线由天津水泥设计研究院负责设计。按工厂意见，在生料制备系统选购了外国的立式辊磨，从而开创了我国水泥行业采用国产装备与全球采购相结合的模式发展生产的先例。1995年冀东水泥厂日产4000吨熟料示范线成功投产，为我国水泥生产技术的进一步开发奠定了基础。

 

    在计划经济体制下，无论是应用研究还是技术开发，都是由政府组织，科研与生产的结合点在政府层面。在社会主义市场经济体制下，技术开发是以市场为导向、企业为主体，科研与生产的结合点是在企业。随着我国市场经济的发育，水泥生产技术开发的主体则由国家建材局转为水泥企业，包括生产企业和科技企业。

 

    2004年，安徽海螺集团与设计院密切合作，在我国日产4000吨熟料新型干法生产技术的基础上，采用国产装备与全球采购相结合的办法，开发出日产10000吨熟料新型干法生产线。当年，海螺集团共建设了4条日产10000吨熟料的大型生产线。2009年天瑞集团与南京水泥设计研究院协作开发出郑州水泥公司12000吨熟料新型干法生产线；2012年到2015年海螺集团开发和建设了4条日产12000吨熟料生产线，这是当代世界水泥工业规模最大、技术经济指标最先进的生产线。至2018年，中国已有6条日产12000吨熟料生产线，是全世界拥有最大规模生产线数量最多的国家。自主开发与技术引进相结合、以国产装备为主辅以全球采购，大大加快了预分解窑新型干法技术开发的进度，这些无疑都得益于改革开放政策。

 

    发展现代生产

 

    国家建材局在组织技术开发的同时，按开发进程不断推进预分解窑新型干法生产的发展。20世纪80年代末，为发展水泥生产，制订了“T”型发展战略，即沿长江和东部沿海地区建设水泥厂或熟料基地与粉磨站的建厂布局，其主要意义在于：调整生产力布局，由中西部地区转向经济发达的东南沿海；创建水运和散装的流通体系，使水泥市场与国际市场接轨；形成大市场、建设大基地、创造高效益。当时，在技术和资金都不具备的情况下，决定利用外资发展新型干法生产。到1993年，国家建材局与地方建材管理部门共吸引外资近20亿美元，包括外国银行和外国政府贷款，以及外商直接投资，建成日产4000吨熟料及其以上规模的新型干法生产线8条，日产2000吨到3000吨熟料生产线4条。这些生产线在1998年前都成功建成投产。外资企业不仅有助于我国水泥工业结构调整，而且对我国水泥企业的技术进步和现代化管理具有示范作用，在向市场化经营转变过程中加快提高竞争意识，促进企业制度改革。

 

    1993年11月中共十四届三中全会通过了《中共中央关于建立社会主义市场经济体制若干问题的决定》。1999年9月中共十五届四中全会作出《中共中央关于国有企业改革和发展若干重大问题的决定》。随着这两个决定的全面贯彻执行，国有企业的投资法人地位和市场主体地位逐步到位。

 

    1995年安徽海螺集团一改过去全靠国家投资的做法，全部采用自筹资金建设一条日产2000吨熟料新型干法生产线。主要由于投资法人由政府转变成了企业和装备的国产化，使该生产线的建设投资由当时一般为8亿～9亿元降低到了3.4亿元，破解了因投资高困扰普遍推广日产2000吨熟料新型干法生产线的难题，从而使我国新型干法生产，继引进外资建厂之后，获得又一次较快增长。到2000年，我国新型干法水泥产量达到5612万吨，占总产量的9.4%。

 

    进入21世纪后，随市场经济的发育，我国资本市场逐渐成长壮大。许多企业都已建立起融资渠道，具备自行筹措资金的能力。迅速发展起来的民营企业积聚了大量的社会资本。2002年海螺集团在国家建材局组织技术开发成果基础上，继日产2000吨熟料生产线低投资建设之后，又攻克了低投资建设日产5000吨熟料生产线的难关。有识之士都认为这是一个千载难逢的投资机会，于是掀起了新世纪水泥预分解窑新型干法生产线建设的高潮。

 

    2003年开始的生产建设大发展使中国水泥工业发生了巨变。2015年我国水泥产量23.6亿吨，预分解窑新型干法产量占总产量比例为98.4%，水泥生产技术已由落后的立窑和湿法基本转型升级为预分解窑新型干法，初步进入世界先进行列。

 

    我国水泥产量增长曲线上出现了拐点，峰值是2014年的24.8亿吨，此后产量在波动中平稳下降，2017年为23.2亿吨。这种产量变动规律与工业发达国家水泥生产变化情况相一致，这也说明我国水泥工业发展水平已达到工业发达国家的境界。

 

    在这次的生产建设大发展中建成：6个千万吨级水泥与熟料生产基地；海螺水泥公司的长江现代化水泥物流系统；华润水泥公司的珠江现代化水泥物流系统；华润水泥公司封开基地的42公里长皮带运输机等等。这些设施都是为世界所罕见。

 

    在改革开放和转型升级过程中，落后企业被淘汰，一批新型水泥企业脱颖而出。中国建材集团已发展成全世界最大的水泥生产供应商。安徽海螺水泥股份公司已是国际公认的排名世界前列的世界优秀水泥企业。水泥熟料产能排名前10位的企业，其产能总和占全国产能的57%；前50位的产能总和占全国产能的75%，企业严重分散的落后局面已彻底改观，中国水泥工业的面貌已焕然一新。

 

 

    品种创新

 

    1824年英国人发明硅酸盐水泥，1908年法国人发明铝酸盐水泥。20世纪80年代中国建材科学研究院在化学理论研究取得重大进展的基础上发明了硫（铁）铝酸盐水泥。然后，按中共中央关于科技体制改革精神创办了远大特种工程材料开发公司，实行科研、生产、技术服务和产品营销相结合的机制。通过技术转让或技术入股将发明成果转化成生产力；技术转让和产品营销中取得的资金用于科学研究；采用研究成果增加生产和扩大市场。远大公司的运作造就了硫（铁）铝酸盐水泥新产业的诞生。到2017年这个产业有19个工厂，年总产量130多万吨，体量虽然不大， 但经3 0 多年的市场锤炼，经久不衰。中国是世界上唯一拥有硫（铁）铝酸盐水泥产业和硫铝酸盐水泥国家标准的国家。

 

    硫（铁）铝酸盐水泥已成功应用于房屋建筑冬季施工工程，城市立交桥工程，地下防水工程，机场、公路和铁路等交通设施的抢修工程，海洋工程，混凝土制品和预制构件的制作等等。在应用中，硫（铁）铝酸盐水泥已积累了30年到40年的良好耐久性记录，这为本身的进一步发展创造了十分有利的条件。

 

    在当今社会主义建设新时代，硫（铁）铝酸盐水泥有着巨大发展潜力。该种水泥具有硅酸盐水泥无法比拟的耐海水侵蚀性能和抗冻性能，是包括北冰洋在内的海洋工程建设中所需水泥材料的最佳选择。

 

    硫（铁）铝酸盐水泥和硅酸盐水泥熟料的生产中采用同一3200t/d熟料预分解窑装备时得出，前者比后者节煤31%；减排CO2近30%；减排NOX70%；SO2为零排放。这些数据说明，硫（铁）铝酸盐水泥是水泥工业绿色发展的一个方面。

 

 

    为扩大开放，国家建材局在国家质量技术监督总局指导下，组织修订水泥国家标准，实施与国际接轨。

 

    通用硅酸盐水泥国家标准在1991年第2次修订时，将品种之一的硅酸盐水泥分Ⅰ型和Ⅱ型，Ⅰ型对应美国ASTM标准，Ⅱ型对应英国BS标准，进行了与国际标准的部分接轨。在1999年的第3 次修订中，全盘采用世界上大多数国家实施的ISO标准。在新标准中，除ISO标准规定的52.5等级、42.5等级和32.5等级外，还增加了62.5等级。从此，我国通用硅酸盐水泥标准实现了与国际标准的全面对接。

 

    1963年时制定并颁发了我国第一个大坝水泥国家标准（GB200-63）。标准中大坝水泥分硅酸盐大坝水泥、普通硅酸盐大坝水泥和矿渣大坝水泥。为与国际标准接轨，1989年修订的标准中设立2个品种：由硅酸盐大坝水泥改名的中热硅酸盐水泥；由矿渣大坝水泥改名的低热矿渣硅酸盐水泥。在2003年修订标准时，增设了第3个品种低热硅酸盐水泥。从此，现行国家标准（GB200-2003）由2个品种增加到3个品种。

 

    油井水泥标准在与国际标准对接中全盘采用全世界通用的美国石油协会（API）的有关标准。随着该标准的变动，我国的油井水泥标准也几经修订。我国现行油井水泥国家标准（GB10238-2005）中规定，普通油井水泥分：A、B、C、D、E、F、G和H等8个级别。在油井建设中常用的品种是A级、D级和G级。

 

    实现国家标准与国际标准接轨，既是中国水泥业对外开放的重要标志，也是水泥业走向世界的必要条件。

 

    绿色发展

 

    经济、政治、文化、社会和生态文明建设“五位一体”的总体布局，创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，是习近平新时代中国特色社会主义思想的重要内容。在党中央、国务院领导下，中国水泥业在现代生产发展进程中逐步走上了绿色发展的道路。

 

    中国水泥行业的绿色发展主要表现在低温余热发电、降低粉尘排放、协同处置城市废弃物、参与创建工业生态园和美化环境等等。

 

    低温余热发电是指利用预分解窑尾和冷却机排出的废气余热进行发电。一般情况下， 生产1吨熟料能发电30kW h～42kW h。这样就能使企业节省30%～4 0%外购电，相应减排有害气体CO2。例如：2010年我国水泥工业余热发电总装机容量达4210MW，发电295亿kW?h，节约标准煤991万吨，减排CO22378万吨。目前低温余热发电在我国水泥企业80%的生产线上获得推广。

 

    进入21世纪后，我国水泥工业粉尘排放量随着立窑生产被新型干法所取代而大幅下降。2001年到2005年间，我国水泥平均年总产量8.6亿吨，立窑产量占总产量的70%～80%，年平均粉尘排放量高达542万吨。2008年水泥总产量为14亿吨，新型干法产量占总产量63%，粉尘排放量下降到368万吨。随着新型干法收尘技术和管理水平的提高，水泥企业粉尘排放量进一步下降。2014年水泥产量24.8亿吨，粉尘排放量下降到272万吨。随着政府环保监管力度加强，水泥工业粉尘排放量将继续降低。

 

    1995年金隅集团公司北京水泥厂与天津水泥设计研究院合作建成年处理10万吨城市工业废弃物作业线，开始处理包括有毒废物在内的各种流体状或固体状的工业废弃物。2009年广州越堡水泥公司和天津水泥设计研究院合作建成日处理500吨污泥作业线，开始连续处理广州市污水厂污泥。2010年海螺铜陵水泥公司建成日处理600吨生活垃圾作业线， 处理铜陵市生活垃圾。到2015年，全国已有20多条新型干法生产线上建成协同处置城市废弃物作业装置。至今， 作业装置数量正在逐年增加。海螺创业投资公司、华新水泥公司和金隅公司等已创建以水泥窑协同处置城市废弃物为主要业务内容的绿色产业。

 

    水泥企业积极参与创建工业生态园是水泥工业绿色发展的又一特色。华润集团依托华润水泥200万吨新型干法生产线项目，创建了（广西）贺州工业生态示范园。水泥厂的石灰石粉供电厂脱硫，电厂的年44万吨脱硫石膏供水泥厂作为缓凝剂；电厂的年92万吨粉煤灰、10万吨炉渣供水泥厂作为混合材料；啤酒厂年400吨废硅藻土作为水泥厂的替代燃料；水泥厂、电厂、啤酒厂的工业和生活垃圾利用水泥窑处置，实现零排放；电厂对水泥厂直供电、水；水泥厂用煤由电厂统一采购。工业示范园2015年达到资源利用率目标：脱硫石膏100%、粉煤灰100%、炉渣100%、水泥窑废弃余热90%、工业废水96%。

 

    美化环境是生态文明建设的重要方面。水泥行业通过创建花园式工厂来实现环境的美化。池州海螺水泥公司是创建花园式工厂的典范。他们的具体做法是厂区绿化面积占可绿化面积的95%以上；在工厂与周边区域之间建绿化缓冲带；矿山绿化和复垦；将美化环境事项列入企业日常管理工作范围；将美化环境理念融入职工实现中国梦的行动之中。创建花园式工厂的举措在中国水泥行业正在蓬勃兴起，被当地政府誉为花园式工厂的企业不断涌现。

 

 

 

    此外，水泥行业绿色发展还表现在节煤、节电、减排CO2和NOX等等。水泥企业普遍采用SNCR技术减排NOX；碳交易已经起步；节煤、节电都已列入管理目标。

 

 

    2003年当时的中国中材集团开始筹划跨出国门，到国际水泥工程市场上承包项目，出口水泥技术和工程服务。国际水泥工程市场历来是丹麦和德国老牌水泥装备供应商的天下，挤入这样的市场与他们竞争，确非易事。中材集团凭着工期短和投资省的优势挤入了国际市场，并迅速扩大市场份额。到2013年中材集团占国际水泥工程市场的份额达45%，客户遍及欧、美、亚、非等46个国家。在中材集团走向国际市场的同时，中国其他单位，如中建材集团的合肥水泥研究设计院、凯盛工程公司等等都先后到国际水泥工程市场承包项目。到目前为止，中国公司占国际市场份额达50%以上。

 

    按国家“一带一路”倡议，中国水泥企业纷纷走向世界，进行国际产能合作。到2015年，在国外已建成11条生产线，总产能为1029万吨，在建的有4条生产线，还有17条生产线拟建。水泥资本的输出已经起步，并取得良好开端。

 

    技术出口和资本输出的成功进展，结束了我国水泥业一百多年来进口技术和资本单向驱动的历史，开创了技术和资本双向驱动的新纪元。

 

    改革开放四十年来，中国水泥工业取得了举世瞩目的成就，许多方面已达到国际先进水平，在伟大复兴的道路上开始重现中国古代建筑胶凝材料的昔日辉煌。

 

    我国水泥业尚有不足之处。在环境保护和生产安全方面与国际先进水平相比存在较大差距；在绿色发展和走向世界方面需进一步开拓。让我们在习近平总书记为核心的党中央领导下，坚持改革开放、不断创新，为实现“中国梦”的宏伟目标，共同继续努力奋斗！