粉煤灰、湿粉煤灰、脱硫石膏、煤矸石是电厂里出了名的“三废”。然而，台州海螺水泥有限公司却把这些“三废”转化成宝贝。去年消化粉煤灰、湿粉煤灰、脱硫石膏分别达到243556.75吨、11220.18吨、5784.28吨，年消化“三废”量达到26万多吨，由传统的“资源—产品—废弃物”的单向式直线过程，转变为“资源—产品—废弃物—再生资源”的循环过程，变废为宝，积极打造“绿色水泥”。

    没有废物只有资源

    “今年一季度，我们公司消耗的煤矸石数量达到了8274.4吨。”台州海螺水泥有限公司总经理助理李士玉告诉笔者，今年是台州海螺使用煤矸石作为水泥燃料的第一年，过去在海螺水泥生产过程中通常都不会使用煤矸石，因为煤矸石的热值太低。而今年台州海螺水泥生产量将高达180万吨，预计消耗的煤矸石总量将达到45000多吨。

    据了解，煤矸石是煤矿掘进、开采和洗煤过程中排出的固体废物，为碳质、泥质和砂质页岩的混合物。

    变敞开式生产为密封式生产

    走进台州海螺厂区，丝毫感觉不到粉尘污染。该公司位于台州电厂东侧，三面环山，一面临江，登山远眺，现代化水泥生产线尽收眼底，绵延不绝的密封输送管道像一条长龙，把厂区和码头连接起来，外面装运来的物料可通过密封输送管道源源不断地流向生产厂区。

    李士玉介绍，这种密封管道共500米长，专门针对台州海螺所处的沿海地区设计，可有效消除阵风引起的扬尘问题。据测算，单单这一项生产工艺就可减少物料损耗0.5%，每年累计减少物料损耗高达5000多吨。

    技术创新加快转型

    选粉机是水泥生产重要机器，台州海螺的选粉机原设计能力每小时75吨，远远不能满足生产要求。针对这一问题，台州海螺通过数月攻关解决了问题，现在选粉能力每小时达120吨，每吨水泥电耗下降0.5度。

    据统计，水泥制造电费成本约占总成本的30%左右，因此，很有必要对一些设备进行节能改造。

    正是看到这一点，台州海螺利用变频器来进行技术改造，积极推行低谷电消费，原来1元1度的峰谷电变为现在0.3元1度的低谷电，每吨水泥综合电耗控制在34.0度。

    通过节能上的“喜新厌旧”，台州海螺不仅降低水泥的制造成本、提高经营上的利润空间，而且提高了企业的市场竞争力。