始建于1921年的中国水泥厂在经历近百年的风风雨雨之后，特别是2002年改制重组以来，依托海螺集团节能减排优势，通过淘汰落后产能、加大技改投入等一系列措施，实现了产能、效益、利税和员工收入的同步增长，不仅带动了水泥行业结构的调整，也成为地区的纳税大户。八年多来，公司累计实现工业产值近70亿元，上缴税费7亿元。十一五期间，公司万元产值综合能耗较2005年下降37.63％，超额完成了十一五节能减排20％的目标，吨产品综合能耗88.4kg/t，较2005年下降20.81kg/t，吨产品水泥综合电耗、吨水泥熟料标准煤耗均远低于国家和江苏省限额指标。节能减排让一家百年老厂焕发新的活力。

    投资建设先进的新型干法生产线，取代落后的湿法工艺。为改变落后的湿法生产工艺，2003年2月，公司投入巨资相继建成投产了两条5000t/d新型干法生产线。新生产线的建成，改变了公司生产工艺落后的现状，公司生产规模从改制前的100万吨跃升至500万吨，吨熟料标准煤耗较湿法工艺线下降了一半，地区生态环境得到了显著改善，得到了省、市领导的高度肯定。公司已由原濒临倒闭的老厂跃升为地方纳税大户，企业生产经营实现了质的飞跃。

美丽的5000t/d生产线及余热发电系统

    践行科学发展观，投资建设24MW余热发电系统，坚持节能减排和循环发展之路。2008年，公司投资1.75亿元，利用海螺集团成熟的低温余热发电技术，建设了一套24MW余热发电机组。该机组直接利用窑头、窑尾排放废气中的中、低温废气进行余热发电，不需要补充燃料或多余消耗燃料，发电过程中不会产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保，符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术。年设计余热净发电量1.6亿度，约占公司熟料生产线总用电量的60％，吨熟料的余热回收发电量41千瓦时，达到国际先进水平。机组投入运行以来，累计发电量达到32983万千瓦时，并网电量30835万千瓦时，增加效益1.8亿元，节约标准煤11.37万吨，减少二氧化碳排放28.33万吨，超额完成了十一五节能减排任务。

    加大技术创新，增加技改投入，实现节能降耗。公司紧紧围绕节能减排、发展循环经济的生产经营思路，广泛开展以“节能、降耗、减污、增效”为主题的节能减排活动。公司充分利用自身技术和集团优势力量，从工艺、电气、设备上对生产线进行技术改进，例如，2009年，公司组织技术人员进行充分的调研和论证，投资40多万元，分别对两条5000t/d生产线燃烧器实施技改，提高了煤炭的燃烧率，稳定了窑况和质量，降低了能源消耗。改造后，实物煤耗下降5kg/t，每年可节约煤炭1.9万吨，降低成本1000多万元。

    大量使用工业废弃物，发展循环经济。近年来，随着国民经济的快速发展，小采石场、热电厂、钢铁厂、磷肥厂等产生大量石粉、粉煤灰、铁尾渣、脱硫石膏、磷石膏等工业固体废弃物，公司响应国家发展循环经济的号召，加大了对资源综合利用力度，积极推广廉价资源的使用，降低生产成本，公司在工业废弃物使用方面，积极采取措施，增加脱硫石膏、磷石膏、铁尾渣的使用量，进一步降低了生产运行成本，为地方循环经济做出了贡献。2009公司综合利用固体废弃物100多万吨，取得了较好的社会效益和经济效益，有力地促进了企业的健康发展。

    优化生产组织，延长设备运行周期，提高设备运行效率，降低能源消耗。一是加强专业管理，提高驾驭能力，不断完善预检预修，优化工艺和操作管理，持续改善运行状况，5000t/d线旋窑运转周期最长达到118天，接近国内同类旋窑的先进水平，提高了旋窑的运行质量。加强了粉磨设备的综合管理，组织专业研讨，控制非计划停机次数，磨机综合运转率多次稳定在90％以上。二是有效地组织避峰生产，降低生产成本。公司严格执行峰谷电管理办法，立磨、水泥磨预检预修安排在峰电进行，水泥生产在库存高的情况下在谷电生产，2009年全年就峰谷电生产此一项工作就降低成本近350万元，其中对总降变压器进行改造，提高功率因素补偿，全年节约电费88万元。三是组织各部门立足岗位积极开展技改活动，例如，水泥分厂粉煤灰仓改造、综合皮带等岗位技改活动进一步提高了磨机台时产量，装运分厂5000t/d水泥输送系统改造，提高了发运效率。

    强化内部管理，建成节能减排长效运行机制，实现清洁化生产。为持续做好节能减排工作，实现社会承诺，公司多次召开工作会议，成立了节能减排工作领导小组，开展节能减排宣传活动，营造浓厚的社会责任氛围，使节能减排工作深入广大员工的心中，并逐步养成工作习惯。同时完善各项能耗、物耗、环保和成本指标评价体系，将节能减排指标层层分解到单位、到工段、到班组、到个人，极大地激发了员工立足岗位、节能减排的自觉性和积极性，使之成为每个员工一种习惯和责任。公司还积极推广小型电机的变频改造，取得了积极成效，水泥综合电耗下降了10％，较好地降低了成本。

    过去，中国水泥厂由于高耗能、高污染，跟不上循环经济发展步伐，落后的生产工艺注定要被市场淘汰。加盟海螺之后，通过节能减排、大力发展循环经济，加大技改投入，运用更多的节煤、节电措施，消化工业废弃物，让原来的百年老厂重新焕发新的活力，多次被地方政府评为节能减排先进单位，公司的发展得到了省、市领导的高度评价，未来五年，公司将继续继续节能减排、循环发展之路，充分发挥海螺集团节能减排技术优势，大力发展低碳经济，为地方的经济发展做出更大贡献。