1997年，智海首开山西建筑混凝土革命之先河，率先建起全省第一座商品混凝土搅拌站。2001年，智海企业集团开始介入水泥生产，于2003年在太原建成一个年产100万吨的水泥粉磨站。2004年和2007年，智海企业集团在榆次建设的两条日产2500吨新型干法水泥熟料生产线先后投产。

    10年前，没有人能想到在山西建筑市场上，几年后会出现一个叱咤风云的商品混凝土企业。

    更不会有人想到，这家商品混凝土企业10年后会坐上山西水泥生产的“头把交椅”。

    然而这一切，总部位于太原的民营企业———智海企业集团做到了。

    被逼出来的山西水泥老大

    智海企业集团创建于1993年，起步于桩基工程施工。1997年，智海首开山西建筑混凝土革命之先河，率先建起全省第一座商品混凝土搅拌站，成为第一个“吃螃蟹”者，随后又陆续在太原和省内一些地市发展混凝土搅拌站，在太原的商品混凝土市场一度占到半壁江山。智海混凝土因此在全省建筑行业声名鹊起。

    为了支撑自己日益壮大的商品混凝土事业，2001年，智海企业集团开始介入水泥生产，于2003年在太原建成一个年产100万吨的水泥粉磨站。然而作为一家对水泥有长期需求的大用户，仅能粉磨，没有水泥熟料保障，难免让智海企业集团受到当地水泥市场供求关系的制约，发展受到限制。于是智海企业集团大胆决策，自己建设新型干法水泥生产线，彻底进入水泥生产领域。2004年和2007年，智海企业集团在榆次建设的两条日产2500吨新型干法水泥熟料生产线先后投产。

    起初只是为解决自己对水泥需求的智海企业集团，无意间把自己发展成了目前山西境内最大的水泥生产商。在水泥工业发展相对迟缓的山西，智海企业集团所属智海水泥公司的迅猛崛起让许多人都没有想到。

    不久前，为了解山西水泥行业节能减排工作情况，记者来到智海水泥公司采访，发现让人想不到的事情还有许多••••••

    大胆采用辊压机终粉磨系统

    煤、电消耗在水泥生产中占了相当大的比例，其中粉磨系统电耗占总电耗的60%~70%。粉磨高能耗是制约我国水泥工业发展的老大难问题，严重阻碍着水泥企业经济效益的提升和水泥生产的大型化。

    2006年，智海水泥公司建设第二条日产2500吨水泥熟料生产线时，鉴于一线采用球磨机电耗较高，水泥技术人员专门就二线生料粉磨采用何种粉磨工艺进行了认真的研究考察。当时，生料粉磨的节能工艺主要有立磨粉磨工艺及辊压机终粉磨工艺。日产2500吨水泥熟料生产线立磨粉磨工艺比较成熟，其单位电耗每吨一般在17~18千瓦时。而辊压机终粉磨系统在国内使用较少，仅有福建及台湾两家公司使用，其生料磨单位电耗每吨为11.5~13千瓦时，与立磨粉磨工艺相比，节能效果更好。同时辊压机耐磨堆焊部件远少于立磨，维护费用更低。因此，为取得更好的节能效果，最终智海水泥公司二线生料粉磨大胆采用了国产化装备辊压机终粉磨系统，即CLF辊压机配套V型选粉机工艺。

    从二线的实际运行中看，节能效果非常理想。辊压机终粉磨系统单位电耗为每吨11.5千瓦时，与管磨系统电耗每吨22千瓦时相比，下降了47.7%，节电10.5千瓦时，年节电13.65×106千瓦时，节约电费682.5万元；与立磨系统电耗每吨17千瓦时相比，下降了32.3%，节电5.5千瓦时，年节电7.15×106千瓦时，节约电费357.5万元。实践证明，智海水泥选用辊压机终粉磨系统是成功的。

    余热发电和焚烧垃圾

    先进的节能技术工艺让智海水泥公司尝到了甜头。近年来，新型干法水泥配套纯低温余热发电技术在水泥行业开始应用。2007年，智海水泥公司第二条生产线一建成，就着手配套余热发电电站，决定利用其两条日产2500吨水泥熟料生产线窑头、窑尾废气余热资源，投资5000余万元，建设一套装机容量为9000千瓦的纯低温余热电站。设计年发电量5677.2×104千瓦时，每年可自供电5279.8×104千瓦时。

    智海水泥公司没有止步于现有规模，目前正在着手准备第三条日产4800吨水泥熟料生产线的建设。智海水泥公司决定参照北京某水泥厂利用城市垃圾（污水处理厂的污泥）生产水泥的成功经验，在第三条生产线上焚烧城市垃圾，既能降低生产成本，又可减少城市垃圾填埋污染，尽到一个现代化水泥企业的社会责任。据了解，城市污水处理厂的污泥经干燥后，具有一定的发热量，可代替部分煤用来生产水泥。目前，智海水泥公司已经和太原市污水处理厂签订合作协议，项目的前期工作正在紧张进行当中。